供应商质量管理论文篇二

供应商零部件质量管理

摘要：以整车厂开发一款新车的流程为例，论述了供应商及主机厂在从试制到整车出厂以及售后配件质量跟踪、管理的各个环节应完善的项目。减少成本投入，提高性价比，从而实现供应商及主机厂的双赢。

关键词：供应商管理零部件试制流程新产品开发

(资料图片仅供参考)

中图分类号：F274

文献标识码：A

文章编号：1007-3973(2011)010-051.02

1、前言

日趋激烈的汽车企业竞争已由以往的以价格为关注焦点转变为对性价比的追求，简言之，人们在追求价格便宜的基础上提出了对质量的要求，对于一个主机厂来说，质量的好坏将决定着发展的历程及方向。一辆整车，占成本的80-90%的零件、材料来源于供应商，90%的问题也来源于供应商，如何控制供应商所供零部件的质量，从而提高整车质量，是每一个主机厂必须考虑的问题，这就需要对供应商进行科学的管理。

中国自主研发品牌，在汽车行业属于后起之列，在备受众人瞩目关注的同时，我们不得不承认自主品牌的质量管理存在着一系列的漏洞，供应商质量管理亦如此，下面我从一个新产品的开发到量产以及售后的质量管理来论述一下对供应商管理的见解：

如图1所示，一个零部件或整车的开发，须经过样件试制(ETI\ET2)、模具件试制(PTlkPT2)、批量生产(VV)以及量产(SOP)后的初期流动管理(批量生产阶段的为期1.3个月的特别管理，需从人、机、料、法、环五个方面分析产品是否存在潜在失效)以及售后管理(依据卓越系统跟踪产品在市场上的质量状况，经过分析、统计并对故障进行改进，降低索赔)。

2、ETI阶段(第一次设计试装)

项目开发之初对后期质量的影响力比任何时候都大，一个错误的决策对后期的成本、质量、时机将产生很大的消极影响，后期挽救将付出巨大的代价，所以必须慎之又慎。在汽车行业，出现一种全新产品或技术性革命产品是非常少见的，更多的是在现有产品平台上推出的派生产品，所以一个零部件的FMEA数据库、结构模型库、价格成本分析库、关键几何参数库等等一系列标准平台的建立将直接影响整车的开发质量、进度、整车成本及后期的管理成本。在这个阶段，主机厂应对各供应商进行综合评价，包括他的研发能力、产能、过程保证能力、配合态度等进行评价，最终确定入选供应商，主机厂技术，质量人员应参与到供应商产品设计开发当中，提出我们的要求，也有利于对零部件技术状态的把握，在此阶段，供方不会立即开发模具件，而是制作手工样件，避免出现投入大量的模具开发费用以及后期大量的改模费用，在确定了手工样件的状态以后，需进行装配验证，确定需修改的项目，进行改进手工样件。

3、ET2阶段(第二次设计试装)

此阶段是对设计产品更改后的样件进行再次试制验证，在确认第一次缺陷是否已经改进的基础上，充分考虑产品的可靠性、适宜性及装配性，必要时需进行多次多台设计试装。

4、PTI阶段(生产试制、工装件)

PTl阶段是工装模具开发阶段，在这个阶段，主机厂应对供应商给予书面承诺，即价格的制定、模具费用如何分配等，必要时给供方投入资金，并派专业人员到供方现场实施蹲点指导并协商过程中出现的问题，同时监督供应商开发进度，避免耽误整车上市。另外，由于此阶段生产的是模具件，需充分考虑模具的设计是否能达到产品性能、功能的要求，顾客并不在意汽车上某个零部件是哪家制造的，他们期望的是可靠的质量，任何达不到期望的，都由主机厂负责，所以主机厂必须与供应商建立起和谐共处、共同发展的战略关系方能保证整车质量。此阶段的试装需进行严格的评审，评审需记录所有的问题点，针对问题点需列计划、划分责任进行改进，措施的有效性同样需要评审，确保一次性改进到位。

5、PT2阶段(生产试制、工装件)

此阶段是对工装产品的再次试装验证，除了验证第一次试装缺陷以外，还需进行批量试装，试制的数量在几十台以上，以确保样件的一致性及验证的充分性。此阶段同样需要严格的评审记录，如仍存在些许缺陷，需继续更改试装，直至无任何问题方能确定最终状态。

6、PP阶段

此阶段是小批量试生产阶段，在此阶段供应商必须保证该生产过程是1小时到8小时的连续量产，生产数量至少为300件以上，同时此阶段应要求供应商提交PPAP，主机厂与供方签订供货协议、技术协议及品质保证协议。PPAP文件的签订，代表着供方可以进入批量生产阶段，PPAP文件提交等级分为5个等级，在顾客无特殊要求的情况下，供方需按等级3向主机厂提交完整的资料，包括：设计记录(包括零部件材质报告、第三方的型式试验报告)、工程变更文件(如果有)、顾客工程批准的证据、设计FMEA(设计失效模式及后果分析)、过程流程图、过程FMEA(过程失效模式及后果分析)、控制计划、测量系统分析研究、全尺寸测量结果、材料性能试验结果的记录、初始过程研究、合格实验室的文件要求、外观批准报告、生产件样品、标准样品、检查辅具、符合顾客特殊要求的记录、零件提交保证书。以上文件在经顾客批准后，双方需进行备案管理。

7、SOP阶段

供方新开发零部件/设计、工艺变更零部件进入量产以后，并不意味着可以不再控制，相反，主机厂应对量产后的产品实施1-3个月的跟踪验证，并保留记录，作为后期质量追溯的依据。一旦供方PPAP被批准，标志着供方可以批量提供合格的产品，也标志着供方已经被纳入日常的绩效考核范围内。绩效考核一般分为四个等级：一级供应商、二机供应商、三级供应商、四级供应商，一级供应商是最好的供应商。各级供应商均有相应的考核机制，一级需增加付款比例，并作为评优的先决条件，三级需降低付款比例并要求供方经理进行陈述或进行罚款，供应商一旦被评为四级供应商，代表着其必须停止供货进行质量整改，整改后进行评审合格方能恢复其供货资格。

8、批量后质量管理

作为中国自主品牌，每月对供方进行评价，但评价后的处罚及奖励执行的不到位，也对供方实施了二方审核(到供方现场审核，主要对其制造过程的审核，从系统的角度指导供应商提升)，但效果不佳，此现状需要立即纠正，不能对供方的整改措施只是停留在书面回复上，而应对其实际的整改情况进行现地现物确认，最重要的是对其产品质量进行确认。如果只停留在书面上，隔一段时间后，问题还是复发。所以供应商管理的关键是协助供方建立健全的质量保证体系，同时需要对分供方(供方的供方)进行管理，帮助其完善质量体系，因为在实际的供方管理过程中，有很多问题来自于分供方，如果分供方的质量控制失效的话，最终会影响主机厂的产品品质。

随着中国汽车的不断壮大，汽车物流业也随之繁荣起来，在每一个主机厂的附近，均有多个外物流公司，他们协助供方为主机厂送货，在这个环节，存在着如下问题：一、物流规模小，管理不规范，对零部件的先进先出、产品防护工作做的很不到位;二、外物流一般不与主机厂签订合同，不受主机厂约束，给主机厂管理外物流带来很多困难。鉴于这种情况，需由供方、主机厂、外物流签订三方协议，并由主机厂给外物流付款，更有利于质量管理。

供应商管理离不开成本管理，对供应商的质量成本，主机厂必须介入，协助其杜绝浪费、降低成本是我们实现双赢的最佳途径。说到成本，我们首先想到的是鉴定成本与故障成本，在产品开发初期投入足够的鉴定成本以降低后期的故障成本，这种方式可大幅度提高效益，是明智的做法。但现在大多数公司，在前期的投入上很不到位，导致产品后期出现大量的故障，提高了故障成本。另外，供应商的VA/VE管理也是降低成本的有效途径，但供应商VA/VE工作必须结合主机厂进行开展，这样做的好处是，主机厂技术人员能第一时间掌握现状，从整车的角度提出改善意见，更有助于改善VA/VE工作的效果。

9、结束语

供应商管理，是一项常抓不懈的工作，各个可能造成零部件不合格的环节必须得到有效控制，只有这样，我们的整车质量才能保证。只有控制好零部件的质量，促进自主品牌配套的零部件供应商质量管理，中国汽车质量将更上一个台阶。

看了“供应商质量管理论文”的人还看：

1.供应商质量管理论文

2.浅谈产品质量管理论文

3.采购质量管理论文

4.有关产品质量管理论文

5.浅谈企业质量管理论文范文

在竞争日益激烈的市场条件下，企业也越来越重视供应商质量管理。 下面是小编为大家精心推荐的供应商质量管理论文，希望能够对您有所帮助。

供应商质量管理论文篇一

供应商质量管理探索

摘要：在现代企业激烈竞争中，企业想获得持续的成功，占领更多的市场，取得更好的经济效益，产品质量、成本、交期是至关重要的因素，对制造企业而言，原材料的成本、质量、交期则占了相当比重。本文着重介绍制造企业供应商，尤其是战略供应商的质量管理方法及实践。

关键词：供应商;质量管理

中图分类号：F253.3 文献标识码：A 文章编号：1001-828X(2014)04-0-03

一、供应商质量管理的重要性

当今市场竞争已全球化、激烈化，为了适应瞬息多变的市场需求，企业更加强调自身的核心竞争能力的打造，对非核心生产资源则通过供应链从专业成熟的供应商处获取。传统采购管理往往倾向于一种物料多个供应商，这样感觉比较保险。而现代采购管理的趋势是减少供应商的数量，并与之建立互信、互利、互助的长期稳定合作伙伴关系。合作伙伴关系模式强调在合作的企业和供应商之间共同分享信息，通过协商和合作来协调相互的行为，达到互利共赢的目的。表1中阐述了企业、供应商互利关系。

表1企业、供应商互利关系

因而对供应商的选择与管理显得非常重要。一个复杂产品上千种零件往往分别由多家供应商各自进行生产，如何对这些供应商进行有效的管理，从而既能确保供应商提供产品的质量、交货期，又能控制采购成本?本文就企业如何对供应商进行客观评价，实施动态管理，以确保最终产品的竞争优势进行探讨。

二、供应商质量管理机构

制造企业的供应商涉及的专业领域广，生产流程复杂，通常供应商管理工作，由采购部门、质保部门、检验部门、技术部门分工协作，各司其职，完成供应商选择、评价、采购实施、日常管理等。目前我国很多大中型企业，采取的模式是以供应商质量管理工程师(简称SQE)为核心的供应商管理团队，来实施供应商质量管理。SQE作为与供应商之间的纽带，他们会将本企业的管理理念、质量理念、质量目标传播延伸到供应商处，通过对供应商的有效管理，促进供应商在合理的价格下，提升产品质量，提高准时交货率，不断提升管理水平和经营业绩。这些SQE要担任多种角色，其能力要求较高，通过本企业几年来的实践，总结出SQE人员应具备以下方面能力：

良好的沟通技巧，与供应商及工厂内有关部门建立良好的协调工作方式。

解析问题能一针见血，通过QC工具等分析技巧，评审供应商8D报告。

处理事情及时，提高公司甚至顾客的满意度。

熟悉ISO9001/TS16949/ISO14001等各项体系要求，掌握审核技巧和方法。熟悉APQPFMEAPPAPMSASPCCP8D等工具的应用。

本身逻辑思维性很强，能深刻和精辟地看待问题，熟悉供应商的内部品质管理流程，产品专业知识深厚。

强势的管理方式，同时又善于吸纳供应商的一些宝贵的意见，使工厂和供应商双赢互利，具有很强的独立处理事情能力。

熟练掌握质量管理技术和方法。如：排列图、因果图、散布图、检查表、分层法、直方图、控制图

企业可根据SQE能力要求，通过社会招聘或自身培养，使其在教育、培训、经验、技能方面能与之相适应，能胜任SQE工作。

SQE当前在企业中的归属部门，一般在：质量部、采购部、供应链管理部、绩效管理部、供应链质管部、进货检验部、跨部门项目组等。企业应根据供应商的数量、规模、专业，以及对供应商的管理要求及采购要求，配备适当数量的供应商质量管理人员(SQE)，负责供应商管理和质量提升。

三、供应商质量管理流程

1.成立供方评价小组

当确定开发新的供应商时，应成立供方评价小组，小组成员可包括：采购、质保、技术、工艺、检验等部门人员，SQE应是主要成员。小组组织者可以由质保部门或采购部门担任，批准人可以由主管采购的公司级领导担任。

2.推荐潜在供应商

采购部门负责推荐潜在供应商，并向潜在供应商收集以下资料，用于供应商评价及建立供应商档案：

《供应商质量保证能力调查表》;

营业执照、组织机构代码证、税务登记证;

质量认证证书、产品认证证书、许可证、主要经营业绩表、银行信用证明等;

制造设备清单、检验设备清单、主要工装设备清单等;

企业简介、目录价格表;

质量环境资质证明性文件(需要时)

以上涉及的资质证明资料必须在有效期内。

3.潜在供应商等级确定

由评价小组负责人组织相关部门，依据拟购产品的重要度、采购数量、种类、采购价值等因素，对潜在供应商进行重要度分级，将供应商分为A/B/C三级，采购部门将收集的供应商资料，重要度分级表，拟采购产品清单汇总后移交SQE，作为后续供应商评价的依据。

4.组织评价供应商

1)供应商评价根据供应商等级，一般采用以下二种方式进行：

第二方审核+首件(或首批)批准

供应商质量保证能力调查及相关资质信息评价+首件(或首批)批准等。

第二方审核：第二方审核由SQE组织采购部门/技术部门/工艺部门/质保部门相关人员组成审核组，实施现场审核。依据《供应商开发评价评分准则》审核全部内容。

供应商质量保证能力调查及相关资质信息评价：由SQE组织采购部门/技术部门/工艺部门/质保部门相关人员对供应商质量保证能力调查结果，及相关资质信息进行评价。

首件(首批)批准：就是对首件(首批)产品进行质量验证后作出的结论，当顾客有要求时，以顾客要求的首件批准程序执行。

第二方审核(到供应商生产进行现场评价)+首件(或首批)批准，是开发战略合作伙伴的首选方式，它的益处是可以实地了解供应商的生产环境，了解供应商的管理现状，了解供应商的生产设备能力、检验设备能力，了解供应商的技术能力，了解供应商的合作态度等。 　　2)价格、准时交付率、售后评价

不管采用哪种评价方法，采购部门都需要重点对潜在供应商的价格、准时交付率、售后服务等进行评价。

3)技术水平、设备能力评价

不管采用哪种评价方法，技术工艺部门都需要重点对潜在供应商的技术水平、设备能力等进行评价。

4)质量管理体系水平评价

不管采用哪种评价方法，质保部门都需要对潜在供应商的质量管理体系水平进行评价。

5)形成初步评价结论

针对第二方审核：现场审核完成后，审核组长编制《供应商开发评价记录表》，并填写《供应商开发评价报告》;

针对供应商质量保证能力调查结果及相关资质信息评价：审核组长组织评价人员填写《供应商开发评价报告》，作为合格供应商认定依据。

5.供应商整改及验证

当供应商未通过现场审核，但尚具有开发潜力时，由评价人员提出改进建议，要求潜在供应商在规定的时间内进行整改。SQE要向供应商发出整改通知。

当供应商在整改完成以后，提出再次审核的申请。由SQE组织相关人员对其整改的情况进行验证。若整改合格，提供原材料、外协类供应商则进入首件准备阶段;电器元器件类供应商则进入样件产品入厂检验阶段。若整改不合格，则由采购部门重新推荐其他供应商。

对于质量基础较好、价格优惠、合作态度好、配合程度高、发展潜力大的供应商，企业应朝着培育为战略供应商的方向努力，要着力扶持，帮助其改进。SQE在此期应对整改过程及改善效果实时跟进、指导。

6.首件认证

1)对通过审核的外包供应商，由采购部门向其提供图纸、顾客要求、技术要求、首件提交要求等。当顾客有特殊要求时，依据顾客的特殊要求执行。

2)对战略供应商及关键重要供应商的开发，可依据PPAP(生产件批准程序)制定首件/首批件评价流程，根据企业需要，要求供应商提供如下资料：

过程流程图

DFMEA(潜在失效模式及故障分析)-设计

PFMEA(潜在失效模式及故障分析)-过程

控制计划

(全)尺寸编号图纸

检验报告

材质报告

性能测试报告

其他资料

由SQE将资料分别传递到相关人员审核后得出评价意见。

当供应商的首件的评价结论为不合格时，根据需要，适当考虑给供应商再次整改机会，由SQE要向供应商发出“8D报告”，即以下8个步骤：

D1：建立小组

D2：描述问题

D3：实施并验证临时措施

D4：定义和验证根本原因和问题逃出点

D5：选择验证永久纠正措施

D6：执行和确认

D7：防止再发生

D8：总结表彰

SQE要对“8D”过程及改善效果实时跟进。供应商“8D报告”完成后重新送样。

评价小组再次进行首件/首批件评价。

7.形成最终评价结论及合格供方名录

当供应商的初步评价及首件认证完成后，由质量部门起草《供应商开发评价报告》，推荐合格供方名单，经主管领导批准后形成正式《合格供方名录》。《合格供方名录》应作为采购、检验等相关部门在采购、检验过程中的依据文件。

这里要强调的是，合格供方不宜多，要少而精，要保证每种拟采购产品均有主力供方，也有备用供方。

8.签订商务合同技术协议/质量保证协议

对纳入合格供方名录的供应商，由采购部门进行商务谈判，签订年度供货合同或单次供货合同，同时，由技术部门/质量部门/拟定技术协议/质量保证协议，作为合同附件一并执行，在签订合同时，要考虑对主力供方和备用供方实行差别化的订货量，以保证战略供方的利益，充分调动其积极性。

技术协议/质量保证协议可包括以下内容：

质量保证体系要求、过程质量控制要求

质量标准、验收准则、验收方式

供方现场审核、走访、检查、监造等要求

不合格品标识、隔离、报告、处置方式

质量奖惩(如不合格对企业造成损失的追偿，质量优且供货准时的奖励方式)

9.建立供应商档案

采购部门负责建立每个合格供应商的档案。合格供应商档案应包括如下资料：

供应商质量保证能力调查表;

资质资料

供应商开发评价记录表

供应商开发评价报告

质量保证协议

供应商业绩考评表

供应商年度评价报告

10.供应商日常管理

企业应制定供应商日常管理的文件，要具体规定流程、职责、时机、记录格式等。SQE应对其纳入合格供方名录的供应商进行日常管理，建立供应商档案，与供应商保持经常的联系。主要工作内容：

供应商的定期及特殊审核，走访、检查、见证等

供应商的培训辅导，推动供应商导入常用的质量管理方法

执行供应商的奖罚措施

建立完善规范的材料质量控制体系

供应商过程变更及材质变更的确认管控工作

新材料及变更材料的管控

“8D报告”的发出、管控及改善效果的跟进

推动供应商成立完善的质量保证小组

材料质量目标达成状况的改善及检讨

不合格项目的改善确认工作

材料异常的处理及效果的确认

供应商质量信息汇总分析

经常对供应商进行走访，可以面对面地与一线的操作者、检验人员、生产管理人员、质量管理人员、技术人员交流沟通，充分了解生产线状况及质量状况，同时对供应商形成有效的督促，对预防质量问题的发生具有很大作用。 　　对供应商的日常管理，首先要明确供需双方的接口关系，往来联络方式，文件传递方式等。为方便SQE深入现场开展工作，还应适当考虑为SQE配备照相机、便携式光谱仪、防护用品等设施。

11.供应商年度评价

SQE负责按《供应商年度审核流程》组织质保、技术、采购、生产部门对供应商进行年度复评，一般间隔十二个月。年度评价内容、合格判定标准按照《供应商年度评价报告》执行。

年度评价要重点关注交付产品质量的稳定性、及时性。对业绩进行评价，等级评比，年度评价达标的供应商，保持合格供应商资格，继续供货，等级优胜的，可采取奖励措施(如：增加订单;缩短付款时间等)。而对不达标者，可采取处罚措施“(如：期限整改，暂停供货;减少订单;延期付款等)。经帮扶整改仍不合格的，要取消合格供应商资格。

与供应商产品质量、交货期、金额及价格相关的数据，是供应商年度评价的重要依据。也是对来年合同签订作好充分准备，在数据收集、分析及处理过程中，要借助信息化系统、缺陷表、矩阵图、因果图、排列图、趋势图等工具进行统计分析和科学判断。通过对表现优良的供应商进行表彰，可以充分调动供应商的积极性，加强合作关系，真正实现双赢。对表现差的供应商提出警告或处罚，可以有效减少企业的损失，确保产品质量、交货期。

四、结束语

总之，供应商的质量管理是整个质量链中的重要环节，需要在整个产业链的分工合作过程中实现，做到优势互补，风险共担。在竞争日益激烈的市场条件下，企业也越来越重视供应商质量管理。

参考文献：

[1]郎志正.质量管理及其技术和方法(第一版)[M].中国标准出版社，2003.

[2]戚维明.全面质量管理(第三版)[M].北京：中国科学技术出版社，2011.

[3]温德成.走向卓越—解读2011～2012年美国卓越绩效评价准则[M].北京：中国质检出版社，2012.

[4]GBT19004-2008业绩改进指南.

作者简介：欧信菊(1964-)，女，重庆人，重庆川仪自动化股份有限公司质量管理部工程师，从事制造企业质量、环境、职业健康安全管理体系实施有效性研究，产品质量控制方法研究，采购、生产、售后质量管理方法的创新及实践工作。

点击下页还有更多>>>供应商质量管理论文